人工智能企业加速布局算力基础设施，特种设备检验迈入机器人协同作业时代——以数字技术为核心驱动力的新一轮产业变革，正从底层重塑中国制造与产业运行体系。
在内蒙古乌兰察布，算力成为继土地、能源之后的关键生产要素。“东数西算”工程推动资源跨区域优化配置，带动区域产业结构升级与数字经济发展提速。而在浙江，机器人替代高空高危作业，不仅显著提升效率、降低成本，更在本质上重构了工业安全治理模式，使“人机分离”成为现实路径。
两者一“软”一“硬”，一面是算力供给体系的重构，一面是工业应用场景的智能化升级，共同指向产业发展的深层逻辑之变：从要素驱动转向创新驱动，从规模扩张转向效率与安全并重，从单点技术突破迈向系统性能力提升。
DeepSeek布局内蒙古乌兰察布
借力“东数西算”打造算力产业新标杆
本报讯 （记者 闫 廷）2026年4月，科技领域传来重要消息，人工智能企业DeepSeek正式落子内蒙古乌兰察布市。这一布局不仅是企业发展的重要举措，也与国家“东数西算”工程深度契合，将为当地算力产业发展注入新动能，并进一步强化“南贵北乌”的全国算力产业格局。
乌兰察布凭借区位与资源优势，已成为“东数西算”内蒙古枢纽的重要承载城市。对于DeepSeek而言，乌兰察布的布局将成为其算力自主可控、降低运营成本的关键支点，助力企业在人工智能大模型训练、算力服务输出等领域实现更高效的发展；而对于乌兰察布来说，头部AI企业的入驻，将进一步完善当地算力产业链条，推动“东数西算”工程在内蒙古枢纽的落地见效，实现算力资源的优化配置与高效利用。
乌兰察布作为国家“东数西算”工程内蒙古枢纽的核心城市，坐拥发展算力产业的天然禀赋。这里拥有全国领先的绿电资源，风光资源富集，年有效风时达8000小时、日照时数超3200小时。
记者了解到，三峡乌兰察布新一代电网友好绿色电站是全球规模最大的“风光储”一体化示范项目，位于乌兰察布市四子王旗，是国内首个列入国家规划并完成项目核准的大型外送风电基地、首个风电平价上网项目。项目总投资近400亿元，总装机规模600万千瓦，一期已建成投运。依托该项目，乌兰察布市清洁能源装机规模持续扩大，绿电占比超90%。2025年7月，国电电力在乌兰察布成立新能源开发公司，注册资本5000万元，进一步加速新能源产业布局。目前，乌兰察布已全链条发展风光发电、氢能和储能产业，持续扩大风光发电装机规模，着力加大氢能应用推广力度，大力提升能源储存和调峰能力。
与此同时，当地电价优势显著。依托蒙西电网，工业用电成本明显低于京津冀地区，大工业用电价格低至0.43元/度左右，绿电直供模式下成本优势更为突出，为算力中心建设提供了低成本、清洁化的能源保障。
在基础条件方面，乌兰察布年均气温约4.3℃，全年近10个月可利用自然冷源制冷，数据中心能效水平（PUE）可控制在较低水平，显著降低能耗，天然适配AI大模型训练、推理等高强度算力场景的散热需求，大幅降低了运营能耗与成本。此外，当地直连北京的双回路光缆实现4.2毫秒超低时延，高铁两小时直达京津冀，完美承接东部算力需求外溢，成为“京数蒙算”的关键承接节点。
围绕算力应用，DeepSeek此次布局以降本增效和算力能力提升为核心目标。依托当地能源与环境优势，可有效压缩算力运营中占比最高的电力成本。乌兰察布的算力基地将为千亿级参数模型训练、大模型迭代升级提供稳定支撑。当地低廉电价与节能优势可有效压缩占AI运营成本60%—70%的电费支出，综合算力成本较东部地区降低35%—40%，同时结合即将全面切换的华为昇腾算力架构，进一步筑牢算力自主防线。
另一方面，DeepSeek的入驻也是当地算力产业从“数据存储”向“智算核心”升级的里程碑。截至目前，当地已落地华为、阿里、苹果等84家头部企业，算力总规模达12.5万P（每秒12.5亿亿次浮点运算），智能算力占比超90%，机柜规模超130万架。DeepSeek的入局将进一步完善当地AI智算产业生态，推动“东数西算”工程在内蒙古枢纽的落地见效，助力乌兰察布朝着“绿色智算之都”加速迈进。
业内分析指出，随着DeepSeek在乌兰察布算力项目的逐步落地，乌兰察布有望吸引更多人工智能与大数据企业集聚，持续释放“东数西算”工程红利，推动区域数字经济高质量发展，并在全国算力网络布局中发挥更加重要的节点作用。乌兰察布未来也将朝着全国重要的算力枢纽与数字产业基地迈进，持续依托绿电、低温、区位三重优势，构建全国重要的算力保障基地，为我国数字经济与人工智能产业高质量发展注入草原算力动能。
机器人“代劳”高空高危作业
浙江以科技赋能特种设备安全检验
本报讯 （记者 马佳丽）脚手架林立、工人攀爬登高的传统特种设备检验模式，正在成为历史。浙江省特种设备科学研究院（以下简称“浙江省特科院”）研发的“爬壁打磨机器人+爬壁磁粉检测机器人”协同作业模式，近期在宁波镇海炼化落地应用，标志着浙江特种设备检验已开启“智能时代”。
4月10日，宁波镇海炼化基地二期现场，一座3000立方米的大型球罐立在阳光下。罐外，几名技术人员紧盯屏幕，轻触操控面板；罐内，两台智能爬壁机器人灵活“攀爬”，一台用高速旋转打磨刷头精细打磨罐壁焊缝，另一台准备喷洒荧光磁悬液进行磁粉检测。
据悉，这套智能检验设备并非首次亮相，此前已在衢州巨化5000立方米大型球罐定期检验中替代人工，且数月内连续应用于两大石化龙头企业，这标志着该省特种设备检验领域机器人技术迈入规模化应用阶段，为产业安全和民生保障带来改变。
特种设备是工业生产“生命线”，是守护人民生命财产安全关键屏障。储存化工原料的大型球罐容积大，按国家安全技术规范须定期全面检验。浙江现有超1000台大型球罐，占全国总量十分之一，广泛分布在石化、能源等重点行业，其安全运行关系产业链稳定与周边群众生活。
过去，大型球罐检验“高危且低效”。一位有多年检验经验的工作人员称，以前检验球罐要搭脚手架，耗时耗力成本高，几十名工人连轴转10余天完成搭设和拆除，费用达几十万元，而且罐内作业环境恶劣，检验人员要钻进近乎全黑的密闭罐内，在狭窄脚手架上弯腰作业，罐内有毒有害介质还可能导致中毒、窒息，登高作业还存在坠落风险。
这种传统模式让检验人员面临生命安全考验，冗长的检验周期使企业承受巨额经济损失，对大型石化企业而言，设备停机影响产能及下游产业链稳定供应。
智能特检机器人打破困境。记者在现场看到，无需搭脚手架，几名技术人员在罐外远程操控，两台机器人就能协同完成打磨、检测作业，实现“人机分离”安全检验模式。浙江省特科院研发人员称，以前需数十人进罐作业，现在在罐外就能全程监控，既安全又省心。以3000立方米球罐为例，传统检验模式需近20天，采用机器人协同作业，打磨、检测两项核心作业仅需5天左右，检验周期压缩超60%，综合成本降低约50%。
效率与成本双重优化惠及百姓。大型石化企业设备停机时间缩短，化工原料和能源产品生产供应更稳定，减少产业链下游产品价格波动，保障塑料、纺织、医药等民生用品供应与价格平稳。更重要的是，机器人检验精准度远超人工，搭载高精度传感器可实现焊缝检测全覆盖，精准识别缺陷，检测数据可追溯，降低漏检、误检风险，减少特种设备安全隐患，保障园区周边居民生命财产安全和生态环境。同时，机器人作业无需人工进罐，减少罐内粉尘、有毒废液排放，降低环境污染风险，守护周边群众居住环境。
浙江省特科院作为国内最早研发球罐打磨机器人的单位，已将打磨机器人迭代至第三代，使其更轻量、智能。还研发了球罐外壁水射流打磨、磁粉检测、TOFD（超声波衍射时差法）检测等系列机器人，形成全覆盖产品体系。牵头起草行业首部国家标准GB/T 40574—2021，主持完成的项目获浙江省技术发明二等奖。目前，其正全力推进智能特检机器人大规模应用，聚焦四大类8个系列新产品研发和优化，计划未来五年投入超1亿元，建设机器人领域试验测试中试基地，争取成为国家级、省部级创新载体。
从衢州巨化到镇海炼化，从试点到规模化推广，浙江特检智能机器人破解特种设备检验“高、小、散、险”痛点，守护劳动者安全，稳定产业供给，筑牢安全防线。测算显示，全国8000余台大型球罐若全面应用该技术，每年可减少人工风险作业超2万小时、节约成本约15亿元。如今，该“钢铁尖兵”从浙江走向全国，推动特种设备检验行业从“人工时代”迈入“智能时代”，为产业发展与百姓生活保驾护航。
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